由于og视讯注册铸件壁厚厚大部位固溶处理时冷却速度过慢，晶间析出块状碳化物，导致产生花斑缺陷。采用热处理前将铸件上的型壳完全清理、粗加工去除冒口补贴等措施，可有效改善入水固溶处理的冷却条件，消除花斑缺陷。
1缺陷分析
　　1.1机加工分析
　　缺陷产生后，初步认为是机加工参数设置不合理造成的加工损伤。于是通过实验更换刀具的材质、调整刀口的角度、刀口不同锋利程度、更改切削参数、降低进刀量及切削速度和更换切削液等各种对加工效果有影响的因素进行调整，然后分别进行加工。经过很多次的“临床试验”，结果缺陷依然存在。可以确定花斑缺陷不是机加工因素形成的。
　　1.2内部缺陷检测
　　对转轮花斑部位取样，进行PT检测，花斑呈淡红色，隐约可见其迹象呈非点状，非线性，也非面积性，根据迹象判定花斑不属于缩松、缩孔类铸造缺陷，也不属于气孔、夹渣等熔炼浇注产生的缺陷，由此说明铸造工艺是可靠性的，产品无内部缺陷！

　　1.3化学成分分析
　　对转轮花斑的部位取样，通过光谱分析仪进行成分分析，分析结果见表1（指标为质量百分数，%）。与CF8M规格成分对比，取样成分在要求的规格成分范围之内，故转轮花斑缺陷的形成与化学成分无关。

　　1.4金相分析
　　1.4.1低倍金相分析
　　对转轮花斑区域和非花斑区域进行取样，分别在50×倍数下进行金相观测。通过观测，发现非花斑区域加工刀痕非常明显，花斑区域出现刀痕断续，且有明显的凹坑，疑似某种物质的脆性脱落。

　　1.4.2高倍金相分析
　　对转轮花斑区域和非花斑区域进行取样，分别在100\500倍数下进行金相观测。通过高倍金相观测，发现花斑区域碳化物粗大，呈块状和网状分布。碳化物为脆性相，处在晶界处的碳化物局部面积较大，在机加工的压应力和剪切应力作用下出现崩塌、剥落，图4、图5中a图呈现的凹坑就是这样形成的。这些剥落区域表面为脆性断裂面，表面粗糙，对入射光线发生漫发射，目视呈现与正常加工面不同的光泽.

　　1.5铸件结构分析
　　分析产品结构，转轮轮毂部位厚大，直接补缩困难，所以因工艺需要将轮毂内孔做成盲孔，利于对轮毂充分补缩。铸件浇注后，由于轮毂部位相对热节较大，且散热条件差，冷却速度很慢，造成碳化物呈块状、网状析出。铸件铸态组织中存在的块状、网状碳化物在随后的热处理奥氏体化温度阶段，能逐渐溶解，并奥氏体化。因此只要热处理得当，铸态的粗大碳化物不会形成花斑缺陷。
　　1.6热处理分析
　　脆性块状碳化物原本可以通过热处理重新奥氏体化。 由于铸件壁厚不均，为了兼顾转轮叶片部位免于过烧，将热处理的参数设置为：升温速度V≤150℃/h，保温温度1100±10℃，保温时间2.5h。轮毂的盲孔中型壳没有清理干净，使轮毂部位当量热节增大，所以按照此热处理参数无法使轮毂内芯处的块状碳化物充分溶解。轮毂处于转轮的中间，外面有球面形状的鼓面包围，散热条件非常差，铸件在热处理高温出炉入水时，降低了冷却速度，致使碳化物不同程度的再次析出。
　　铸态碳化物未完全奥氏体化，加之入水冷却时，冷却速度不足，再次析出碳化物，使得组织中碳化物出现异常。