两个半联轴器连接两个不同机构中的轴使两个轴共同旋转以传递扭矩。结构简单，属于小的铸件，而且该现场半联轴器的孔为不铸出孔，采用钻床加工，键槽也是机加工的，所以工艺相对简单，主要的问题是生产效率低下。采用V型内浇口，使铁水顺着圆周切入，在半联轴器上部设置两个小冒口补缩。四个半联轴器一组，粘接在直浇道的四个面，分两层埋箱。浇注温度不低于1420度，负压-0.04MPa，浇注完成后保压8min，保温两个小时后翻箱取件。目前的工艺成熟，浇出的铸件合格。
① 半联轴器采用成型机机打白模，预发珠粒密度19~22g/ml；
② 机打白模烘干8小时后，把手工切割粘接的内浇口和小冒口粘接在半联轴器白模上；
③ 然后刷涂料，刷两遍涂料，第一遍烘干12小时，第二遍烘干8小时；
④ 白模烘干后拿到黑区造型工位造型，现场采用箱内组型，消失模铸造刚性线生产，砂箱加入底砂，振实；
⑤ 然后工人进入砂箱，把直浇道立在砂子中，把内浇口和直浇道上的部分涂料切除，然后把四个半联轴器分别粘接在直浇道上，第一层结束；
⑥ 然后把砂箱推箱至储砂斗下方，雨淋加砂覆盖住第一层，振实，然后把砂箱推箱移出储砂斗下方，继续粘接第二层；
⑦ 工人进入砂箱，重复流程粘⑤，接完第二层，重新把砂箱推箱至储砂斗下方，雨淋加砂，振实；
⑧ 覆盖薄膜，安装浇口杯；
⑨ 负压浇注。
以上工艺流程在造型环节⑤、⑥、⑦时耗时很多，而且繁琐，工人需要反复推箱，反复进入砂箱切涂料、粘接，工人怨气较大，效率极低。
根据对现场实际生产过程的观察以及工人的反馈意见，提出以下改进意见：
⑴ 可以联系模具厂家，修改一下模具，把内浇口直接做在模具上，随半联轴器直接机打出来，可以省去切割内浇口粘接内浇口的时间；
⑵ 主要的改进意见在造型环节，原工艺流程，整个造型环节完全采用箱内组型，较为繁琐，效率低下，现提出以下流程。
① 把一个模型簇的直浇道分成两节，在箱外把四个半联轴器直接粘接在一节直浇道上，作为一组，两节接起来作为一个托盘，托起一组，方便拿动，防止拿动过程中粘接部位断裂；
② 把一组直接用工装托着放入砂箱，取出工装，为方便工装取出，把工装做成两部分，加砂至直浇道，振实；
③ 把第二组用工装托着放入砂箱，直接粘接两组的直浇道，加砂振实。
造型采用箱外组型箱内组型相结合、制作工装辅助的方式，箱外粘接内浇口与直浇道在黄区涂料烘干后进行，箱内粘接直浇道，这样造型工只需要把两节直浇道粘接起来就可以。对比两种造型流程，改进后没有那么繁琐，把一项工作分开在了黄区跟黑区分别进行，更好的分工合作，优化了工艺流程，大幅提高生产效率，改进后的造型流程非常适合大批量生产。